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La marca también ofrece orientación para garantizar una medición precisa, independientemente del tipo de sensor utilizado
San Pablo, Octubre 2024- Sensores de rotación, fundamental para el funcionamiento eficiente de los motores modernos, son responsables de controlar la velocidad y la posición de los componentes internos del motor, Como el cigüeñal, Cigüeñal del motor, Suministro de datos críticos al sistema electrónico de gestión. Dos tipos principales dominan el mercado: sensores inductivos y sensores Hall. La NKT, marca de Niterra, Multinacional japonesa que también es propietaria de la marca NGK y está especializada en componentes para sistemas de encendido, explica la diferencia entre estos tipos de sensores y sus aplicaciones.
1- Sensores inductivos: compuesto por una bobina y un imán permanente, Estos sensores generan una señal sinusoidal a partir de la variación de proximidad del piñón acoplado al cigüeñal. A medida que gira la rueda dentada, Se acerca y se aleja del sensor, Creación de una variación de voltaje. Una falla deliberada en uno de los dientes de la rueda dentada indica la posición del punto muerto superior (PMS) del primer cilindro. Visualmente, Estos sensores se caracterizan por el imán y el conector que requiere menos cables, Normalmente 2 cables, uno de señal y otro negativo. La amplitud de la señal varía con la rotación y el tipo de bobina.
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2- Sensores Hall: utilizar un circuito electrónico alimentado por el sistema de gestión electrónica del motor, Ser capaz de generar una señal de onda cuadrada. La corona dentada, en este caso, está magnetizado, y la amplitud de la señal depende de la tensión de alimentación, generalmente 5 o 12 voltios. Tienen conectores con más cables, Un cartel, Alimentos positivos y negativos, ya que necesitan alimento constante. Estos sensores destacan por su precisión y fiabilidad, siendo ampliamente utilizado en los motores modernos.
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Precisión de los sensores de rotación
La precisión de un sensor de rotación puede verse comprometida por una serie de factores, muchos de los cuales no están directamente relacionados con el sensor en sí. Entre los problemas más comunes se encuentran las holguras del cigüeñal, tanto radial como axial, La deformación de la punta del cigüeñal, Huecos en el anillo, el anillo o el chavetero, la distancia incorrecta desde el sensor, Falta de suministro de energía, Acumulación de residuos en el sensor (especialmente cuando se encuentra cerca del volante) y la rotura de dientes en el volante de inercia.
"Para garantizar una medición fiable, Es esencial que los mecánicos verifiquen la señal generada por el sensor utilizando un osciloscopio u otro equipo de medición apropiado"., afirma Hiromori Mori, Consultor de Asistencia Técnica Niterra. "Esto garantiza que la señal esté dentro de los estándares correctos y evita diagnósticos incorrectos, cuando el sensor está generando una señal y el módulo de inyección no la recibe, Es importante comprobar la continuidad del mazo de cables (Circuito eléctrico) y entrada de señal en el módulo de inyección. "